Gelochter Ziegel

Die Herstellung beginnt am Strangpresser. Ein Hydraulikzylinder drückt plastischen Ton durch eine Düse, in der Stahldorne die vertikalen Kanäle aussparen. Der Strang tritt aus. Gespannte Drähte schneiden die Einheiten auf die richtige Höhe. Auf der Baustelle werden die Steine in ein Mörtelbett verarbeitet. Die Löcher stehen vertikal. Immer. Beim Positionieren fließt der Mörtel ein Stück in die oberen Öffnungen der Lochungen. Es entsteht eine mechanische Verbindung. Dübelwirkung. Diese Verzahnung erhöht den Schubwiderstand des Mauerwerks erheblich im Vergleich zu glatten, vollen Steinen ohne Lochung.

Bei größeren Formaten ersetzt Dünnbettmörtel manchmal den traditionellen Mörtel, sofern die Maßhaltigkeit des gebrannten Steins dies zulässt. Die Kraftübertragung funktioniert nur in Längsrichtung der Kanäle optimal; bei falscher Orientierung verliert die Konstruktion ihre Stabilität. Bei Endungen oder Ecken werden die Steine so gedreht, dass die Hohlräume für das Auge unsichtbar bleiben, was in der Praxis oft spezielle Sägearbeit oder den Einsatz passender Hilfsteile an den Köpfen erfordert.

Nomenklatur und Volumenunterschiede

Die Nomenklatur sorgt auf der Baustelle häufig für Verwirrung. Der Begriff ‚Lochstein' fällt regelmäßig. Dies ist eine umgangssprachliche Variante, die einfach jeden Stein bezeichnet, durch den man hindurchsehen kann, doch technisch ziehen Normen eine scharfe Grenze. Sobald das Hohlraumvolumen die Grenze von zwanzig Prozent überschreitet, spricht man offiziell nicht mehr von einem gelochten Stein, sondern von einem Hohlblockstein. Ein wesentlicher Unterschied. Hohlblocksteine haben größere Kammern und eine andere konstruktive Tragfähigkeit.

Poriso und Kalksandstein

Innerhalb des Segments der gelochten Steine nimmt der Poriso-Stein eine besondere Stellung ein. Diese Steine nutzen ein äußerst feinmaschiges System von Lochungen. Das Ergebnis? Eine Wabenstruktur, die Wärmedämmung mit relativ hoher Druckfestigkeit und ausgezeichneten schalldämmenden Eigenschaften verbindet. Sie sind die Schwergewichte unter den Leichtgewichten. Daneben gibt es die gelochte Variante in Kalksandstein. Bei diesen weißen Blöcken dienen die Aussparungen oft einem doppelten Zweck: Gewichtsreduktion und Schaffung handlicher Grifföffnungen für den Verarbeiter.

Formen der Lochung

Rund, quadratisch oder schlitzförmig. Die Geometrie der Löcher variiert je nach Hersteller und Produktionslinie. Runde Löcher sind klassisch und bieten eine sehr gleichmäßige Spannungsverteilung während des Brennprozesses im Tunnelofen. Rechteckige Lochungen sieht man häufiger bei den größeren Schnellbaublöcken. Hierbei ist das Verhältnis zwischen Wandstärke des Tons und Luftinhalt optimal auf maximale Stabilität abgestimmt. Manche Varianten haben ein spezielles Lochmuster, das nur für den Griff des Maurers gedacht ist, während andere Muster rein technisch gestaltet sind, um den Mörtelverbrauch zu minimieren, ohne die Haftung zu verlieren.

Ein Maurer steht bei einem Neubauprojekt auf dem Gerüst. Er nimmt einen Stein. Leichtgewicht. Die hunderte vertikalen Löchlein machen die Innenschale während eines langen Arbeitstages handlich. Er legt den Stein in den Mörtel. Der Mörtel fließt ein Stück in die Löcher. Eine mechanische Verankerung entsteht sofort. Dübelwirkung in Aktion. Dies ist wesentlich für die Stabilität der tragenden Wand.

Befestigungen und Installationstechnik

Man denke an den Installateur, der einen schweren Heizkörper an einer Wand aus gelochtem Kalksandstein befestigen muss. Er bohrt ein Loch. Der Bohrer rutscht jedes Mal ein kleines Stück durch, sobald er einen Hohlraum trifft. Er verwendet keine Standarddübel. Er wählt spezielle Spreizdübel oder chemische Anker, die sich hinter den dünnen Wänden der Lochungen festkrallen. Das Ergebnis ist eine wandfeste Verbindung in einer relativ leichten Wand.

Bei der Renovierung eines denkmalgeschützten Gebäudes mit einer neuen Innenwand beweist der Stein seinen Nutzen. Die Deckenbalken sind alt. Das Gewicht ist kritisch. Durch die Hohlräume in den Steinen bleibt die Gesamtlast auf das Fundament begrenzt, während die Wand dennoch die Robustheit von echtem Mauerwerk ausstrahlt. Keine hohl klingende Gipswand, sondern Masse mit Luft. Die perfekte Balance zwischen konstruktiven Anforderungen und Gewichtsersparnis.

Die europäische Norm DIN EN 771-1 bildet die Grundlage für die Qualifizierung gelochter Ziegel. Darin sind die Toleranzen für Abmessungen und die Definitionen des Hohlraumvolumens festgelegt. Ein gelochter Stein muss genau innerhalb der festgelegten Margen liegen, um als solcher klassifiziert zu werden. Überschreitet das Volumen die normative Grenze, ändert sich der technische Status hin zu einem Hohlblockstein. Dies hat unmittelbare Folgen für die konstruktiven Berechnungen, die ein Tragwerksplaner durchführen muss.

In den Landesbauordnungen (MBO/LBO) stehen die funktionalen Anforderungen, die eine Wand erfüllen muss. Sicherheit ist die Norm. Für die Berechnung der Tragfähigkeit ist der Eurocode 6 (DIN EN 1996 mit Nationalem Anhang) maßgeblich. Diese Norm teilt Mauerziegel nach ihrer Konfiguration und ihrem Lochbild in Gruppen ein. Gelochte Steine fallen meist in Gruppe 1 oder Gruppe 2. Die Nettodruckfestigkeit wird dabei durch die Konfiguration der vertikalen Kanäle bestimmt. Eine falsche Interpretation dieser Gruppeneinteilung kann die Stabilität eines Gebäudes gefährden.

Die Bauproduktenverordnung (CPR) verpflichtet Hersteller zur CE-Kennzeichnung. Zu jeder Lieferung gehört eine Leistungserklärung (Declaration of Performance, DoP). Dieses Dokument enthält wesentliche Informationen über Druckfestigkeit, Frostbeständigkeit und Brandverhalten. Was den Brandschutz betrifft, fallen diese keramischen Produkte nahezu immer in die höchste Klasse: Euro-Brandklasse A1. Sie sind nicht brennbar. Für den Schallschutz stellen die Landesbauordnungen strenge Grenzwerte. Da gelochte Steine leichter sind als Vollsteine, ist das Massegesetz hier ein Augenmerk bei der Planung von Wohnungstrennwänden.

Von massiv zu mechanisch

Jahrhundertelang war der Ziegel ein massiver Tonblock. Handstrichziegel prägten das Straßenbild und die Konstruktionskraft. Die Umstellung auf Lochung begann erst wirklich mit dem Aufkommen der industriellen Revolution im 19. Jahrhundert. Die Erfindung des Strangpressers machte es möglich, Ton durch eine Düse zu pressen. Mechanisierung ersetzte die Handarbeit. Plötzlich konnten Hersteller Hohlräume schaffen, indem sie Stahldorne in die Form einsetzten. Dies war keine ästhetische Entscheidung. Es war bittere Notwendigkeit zur Prozessoptimierung.

Brennstoffeinsparung und Trocknungszeit

Brennen kostet Energie. Viel Energie. Hersteller entdeckten, dass Löcher den Weg für die Hitze verkürzten, wodurch der Kern des Steins schneller die gewünschte Temperatur erreichte. Die Trocknungszeit nahm ab. Weniger Masse bedeutete weniger Brennstoffverbrauch in den Ringöfen und später den Tunnelöfen. Effizienz wurde zur Norm. In der Wiederaufbauzeit nach dem Zweiten Weltkrieg beschleunigte sich diese Entwicklung; die Nachfrage nach günstigen, leichten und schnell zu verarbeitenden Materialien führte zur Massenproduktion des gelochten ‚Schnellbausteins'.

Der Weg zur Dämmung

Während die ersten Lochungen rein der Gewichtsersparnis und der Beschleunigung des Brennprozesses dienten, verlagerte sich der Fokus in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts auf die thermischen Eigenschaften. Die Ölkrise von 1973 wirkte als Katalysator. Luft ist ein Isolator. Durch die Verfeinerung der Lochmuster und die Einführung der Wabenstruktur, wie bei den Poriso-Entwicklungen in den 1980er Jahren, wandelte sich der gelochte Stein von einem einfachen Baumaterial zu einer technischen Meisterleistung, die zu den ersten Dämmnormen beitrug. Die Regelgebung folgte der Technik. Was als produktionstechnischer Kniff begann, wurde schließlich in strengen europäischen Normen festgelegt, die heute die Grenze zwischen einem gelochten und einem Hohlblockstein bestimmen.